Добрый день, дамы и господа! В первой части( находится здесь ) Я начал рассказ о том, как один стартап ошибся с планированием готовности электронных компонентов.
Сейчас я расскажу, как стартап допустил ошибку с планированием времени готовности литьевых форм, а также потратил время из-за неправильного использования CAE (Computer Aided Engineering).
Читай дальше Изначально стартаперы планировали получить формованные пластиковые детали через 3 недели.
Но не все так быстро.
Помимо непосредственно изготовления форм, существует еще и подготовительный этап работы.
Стандартный срок изготовления пресс-формы 5-6 недель.
Но это непосредственно время самого производства.
Кроме того, перед самым запуском производства происходят следующие этапы: предоплата от клиента нам - внутреннее оформление документов - предоплата от нас заводу - DFM (Design for Manufacturing) с завода - просмотр и перевод DFM - отправка DFM клиенту - Рассмотрение DFM на стороне клиента - Согласование DFM - Начало производства пресс-форм.
Эта цепочка запросто может занять 3 недели и даже больше, особенно если деталей много и если на каждом этапе возникают какие-то проблемы, или некоторые этапы повторяются (обычно DFM).
Время, без сомнения, можно сократить.
Как с нашей стороны, так и со стороны наших субподрядчиков.
Но тогда начинается давление и на нас, и на литейщиков.
Давайте будем честными – зачастую проблемы с планированием (как у клиентов, так и у нас самих, будем честны) нельзя свалить на литейщиков.
Плюс одно дело давить, если ваш годовой объем заказа всего 10 000 деталей, а клиент приносит вам значительный оборот. И другое дело, если вы давите на заказ 1000 изделий в год от клиента, который может умереть сразу после первой партии.
А если вам нужен миллион деталей в год, то первый клиент подождет, а тем более второй окажется в самом низу списка приоритетов :) В целом время готовности формы резко увеличилось с 3 до 9 недель.
Это ошибка, которую допустили при планировании готовности литых деталей.
Как я уже сказал, ребята решили подождать 2 месяца.
А теперь о том, как я облажался.
Через некоторое время нам показали рекламный ролик.
Товар забавный, но себе я бы его не купила, потому что.
Во-первых, мне это не нужно, а во-вторых, за него много хотят. После просмотра видео меня спросили, сколько могут стоить формы для производства пластиковых деталей.
«Не знаю, — говорю, — не знаю, какого размера детали, не знаю, сколько их, не знаю, как их группировать по формам».
- Ну ты только что посмотрел видео, скажи мне, сколько! — Не знаю, мне нужно посмотреть 3D-модели и только потом делать предварительные оценки.
— Ну, у вас есть опыт, вы видели видео, там не так много подробностей, и нам это точно не нужно.
Примерно, чтобы знать, на какую сумму рассчитывать.
Потом по неизвестной причине я сдался и выпалил: - Ну, 75 тысяч юаней.
Как выяснилось чуть позже, самый дешевый вариант оказался дороже ровно в 2 раза – 150 тысяч юаней.
Узнав реальную цену, они попытались на меня напасть, мол, вы нам сказали в 2 раза меньше! Это не то, что мы ожидали! Все равно, несмотря на ошибки в планировании электроники и механики, все оказалось не так, как планировали стартаперы.
Фактически их продажи начались с опозданием на 10 месяцев от запланированной даты.
После нашей встречи мы некоторое время переписывались.
Один из вопросов был: — Как можно уменьшить вес изделия? Сейчас я моделирую литье под давлением и смотрю, до какого минимума можно уменьшить толщину стенок деталей.
Материал - ПА (прим.
автора - полиамид, также иногда неправильно называемый нейлоном).
Меня начали терзать смутные сомнения, и я попросил прислать мне кинематическую схему.
"Почему?" пришел вопрос.
Думаю, этот момент стоит уточнить, потому что.
для многих он не очевиден.
Аналогия из мира разработки ПО — парень начал писать вставки на ассемблере для оптимизации алгоритма пузырьковой сортировки, хотя начинать надо было с общего проектирования и выбора алгоритма (надеюсь, я дал правильную аналогию :)).
"Ну зачем?" Я спросил.
Уменьшим массу.
Алгоритм простой — сначала задаем траектории движения, потом рисуем кинематическую схему, потом смотрим, какие звенья можно выкинуть.
Самая легкая часть — та, которой нет :) Дальше вычисляем действующие силы.
Затем мы более внимательно рассмотрим, где именно применяются силы, и начнем применять FEA (анализ методом конечных элементов), чтобы увидеть, какие напряжения вызывают эти силы.
Практически в самом конце выбираем материал.
Что-то вроде этого.
У меня не было диаграммы, но я получил историю о том, как он продолжает оптимизировать детали посредством моделирования литья.
Я объяснил ему, что нужно быть осторожным с интерпретацией результатов и на данный момент то, что он для себя смоделировал, будет в принципе неверным.
Мне снова задали вопрос, почему? Пришлось объяснять, что большое значение имеет то, как детали расположены в форме, сколько их и как устроена литниковая система.
А так как он этого не знает и не может сам сконструировать форму, то моделирование каждой отдельной детали бессмысленно, потому что тогда может оказаться, что детали не разливаются в форме.
(У меня был случай, когда одна деталь при симуляции высыпалась, а 4 детали - нет. В реальном виде детали тоже не высыпались).
Но он меня не послушал и продолжил свою увлекательную, бессмысленную деятельность.
Видимо, было гораздо интереснее тратить время, бессмысленно нажимая кнопки и рассматривая красивые картинки в программе, чем решать задачу, которую он хотел решить.
Ну, каждый решает сам, что делать, в зависимости от цели, конечно.
Еще один момент касался досок.
Они подумали об использовании гибких плат для подключения платы управления к исполнительным механизмам.
Ну я их спросил, а почему не простой и дешёвый кабель? Ответ меня поразил, я даже спорить не стал: -Мы хотим, чтобы наши доски производились как можно быстрее и дешевле в любой точке мира! А кабели требуют ручного труда! Вот что сказано в книге, совету которой я последовал.
Хотели бы запустить как можно быстрее, но нет. Первоочередная задача — подумать о том, как производить платы в любой точке мира, потому что их запуск мгновенно взлетит и производство придется срочно организовывать по всему миру, иначе они не справятся со спросом.
Я им не сказал, что плата требует FCT (Functional Test), может потребоваться ICT (In Circuit Test), кроме того могут понадобиться устройства для фиксации плат при транспортировке с работы на эксплуатацию, ведь они гибкие.
Я также не хотел говорить о машине, где с одной стороны кладешь разъемы, с другой - катушку с проводом, а с третьей - готовый кабель.
Какой смысл что-то доказывать людям, которые тебя принципиально не слышат? Вероятно, это потому, что я консультировал их бесплатно; возможно, если бы им выставили счет, отношение было бы другим.
Спустя некоторое время, когда ребята надолго пропали, я зашёл к ним в блог почитать, как у них дела.
Дела сложились удачно - по их словам, они меняют материал форм с обычной стали на качественную, а это занимает много времени.
Опять же, им следует начать, потому что.
Уже произошла задержка более чем на полгода, но нет, нам нужно срочно мужественно решать те проблемы, которые они создают себе из ниоткуда.
На мой взгляд, это опять-таки отражает отсутствие опыта производства и большого опыта управления проектами.
Какие выводы мы можем сделать из написанного? 1. Знание – сила! (Здесь ничего не изменилось со времен первой части).
2. Опять же, узнайте подробности того, чем вы занимаетесь.
Читайте книги, читайте форумы, смотрите, какие проблемы возникают у людей, как они их решают, какие вопросы задают. 3. Если сроки уже значительно сократились, а пластиковые детали нужны позавчера, то выбор очевиден, но это только в том случае, если вы четко знаете, что делать.
Прямой путь – это не обычные формы, а алюминиевые.
Они изготовлены из алюминия 7-й серии.
Определенная сумма денег (в 2 раза меньше, чем на обычную форму) и 2 недели времени вместо 9. Прочность формы зависит от материала; для поликарбоната или акрила около 5000 товаров.
Самое лучшее для первого раза – это начать.
4. И если брать лично для себя, то сначала рассматриваю детали и только потом даю оценку.
Теги: #стартап #ошибки стартапа #механика #Управление проектами #Управление продуктом
-
История Обмена Файлами
19 Oct, 24 -
Обзор Блога №36. Блогер-Курьер
19 Oct, 24 -
Новые Слухи О Более Дешевой Версии Iphone
19 Oct, 24
