В предыдущая часть О продукции мы поговорили, а теперь пришло время заглянуть в мастерские.
Мы пройдемся по неожиданно высокотехнологичным зонам, заглянем в неприметные помещения и выясним, какие процессы лучше доверить роботам, а где без людей обойтись невозможно.
На заводе имеется более десятка различных цехов – от крупных (литье пластмасс, металлообработка, производство железобетонных изделий) до компактных вспомогательных (ковка, упаковка).
Цех литья пластмасс
Сначала мы входим в цех литья пластмасс.
Производит муфты для оптических и медных кабелей, а также комплектующие для кроссовых шкафов.
В качестве сырья SSD использует только качественный пластик российского (Уфа, Башкирия) и зарубежного производства (крупнейшие поставщики — DuPont, LG Chem).
Для производства завод использует разные виды пластика – от обычного полиэтилена до АБС-пластика.
Это связано со спецификой изготавливаемых деталей.
Например, внутренние розетки не должны гореть или выделять токсичный дым.
К внешним предъявляются повышенные требования по надежности и долговечности: они должны бесперебойно работать в сложных условиях с большими перепадами температуры и влажности.
Для некоторых деталей (например, разъемов) важен внешний вид – в такой ситуации используется более качественный и презентабельный пластик.
Сердце цеха – корейские термопластавтоматы, работающие практически автономно, под контролем одного специалиста.
Точность и качество компонентов обеспечиваются пресс-формами.
Пресс-формы
Пресс-форма – это трехмерная форма, которая «превращает» расплавленный пластик в необходимую деталь.Обычно он изготавливается из высокопрочного металла и состоит из нескольких частей, которые в процессе работы перемещаются относительно друг друга.
Так выглядят формы для пластиковых деталей
Пресс-форма – это конструктивно сложное изделие.
Например, качество конечного продукта зависит от того, насколько точно рассчитано место и скорость подачи пластика.
Если пластик разольется слишком быстро, он не успеет как следует затвердеть и деталь получится хрупкой.
А если он будет слишком медленным, он схватится слишком рано и не заполнит всю форму.
Кроме того, конструкция формы должна обеспечивать возможность освобождения детали без вмешательства оператора – автоматически или с помощью толкателя.
Стоимость пресс-формы с разработкой колеблется в районе 30-50 тысяч долларов, а может доходить и до 100 тысяч.
Пресс-форм требуется очень много – как мы уже видели, ассортимент муфт и других изделий из пластмассы на «Стройсвязьдетали» достаточно велик, при этом одна муфта состоит в среднем из трёх-четырёх пластмассовых деталей, для которых также требуются формы.
Ранее SSD заказывал изготовление пресс-форм у сторонних компаний, на специализированных производствах.
Однако такой подход себя не оправдал: весь процесс от проектирования пресс-формы до испытаний и устранения дефектов занимал от года до полутора, и ждать так долго соглашались немногие клиенты.
Кроме того, стоимость формы была довольно высокой.
Альтернативой может стать рассмотрение поставок из Китая.
Но в такой ситуации предприятие окажется в зависимости от сложной и непредсказуемой доставки и таможенного оформления товаров.
Кроме того, китайские производители не готовы работать на заказчика; они предпочитают выпускать серийный стандартный продукт, хотя могут изменять его по собственной инициативе без ссылки на технические условия.
Наконец, китайцы часто используют некачественный металл; в результате готовая форма выдерживает, например, всего 100 000 отливок, тогда как она должна прослужить миллион.
Высокотехнологичное оборудование для производства форм: здесь экономить точно не стоит
Для сокращения временных и финансовых затрат компания SSD перешла на самостоятельное изготовление пресс-форм, создав для этого специальное вспомогательное производство.
Компания использует современные инструменты компьютерного моделирования для проектирования форм и высокотехнологичные машины с электронным управлением для их быстрого и эффективного производства.
Значительные затраты на оборудование для производства форм окупаются за счет высокой скорости работы и высокого качества готовой продукции.
Теперь SSD может производить до пяти форм в месяц.
Производство форм обеспечивается пятью аппаратами SODICK – тремя электроэкструзионными (проволочно-отрезными) машинами и двумя многофункциональными центрами, позволяющими осуществлять резку с помощью фрез.
Ээлектроэкструзионная машина
Заготовка проходит 4 этапа: сначала идет черновая, подготовительная резка, затем более тонкая резка, затем термическая обработка, а затем чистовая обработка.
Кстати, станки позволяют не только изготавливать формы, но и самостоятельно изготавливать инструменты, необходимые для их обработки.
Отдел производства пресс-форм обслуживает только нужды SSD и не сотрудничает со сторонними заказчиками.
При этом он загружен полностью и зачастую работает в две смены.
Токарно-фрезерные и гальванические цеха
Мы переходим из мира пластика в мир металла.В токарно-фрезерном цехе изготавливаются металлические детали для муфт: цанги для зажима тросов или броня.
Основными материалами, используемыми для них, являются трубы и стержни.
За защиту металлических изделий отвечает цех цинкования.
Расчетный срок службы муфты – 25 лет, предполагается эксплуатация в агрессивной среде (экстремальные температуры, перепады температуры и влажности, возможные химические воздействия).
В таких условиях необработанный металл потеряет свои свойства и начнет портиться.
Ванны для гальванической обработки.
На фото лишь малая часть всех бань, около четверти.
Для обработки металла используются ванны со специальными реагентами.
Их на предприятии более 10.
Муфта в сборе
Поднимаемся на второй этаж и попадаем в цех сборки оптической муфты.Здесь машины уступают дорогу людям.
Муфты собираются опытными монтажниками под контролем специалистов отдела технического контроля.
Сама муфта состоит примерно из 40 компонентов.
Почти все они, как мы описывали в первой части, производятся SSD самостоятельно — лишь небольшая часть самых простых деталей закупается у сторонних компаний.
Сборка по-прежнему остается ручным процессом.
Слишком много разных мелких операций Полностью собранные муфты отправляются на упаковку.
Ничего необычного здесь нет: муфты упакованы в картонные коробки, которые размещены на деревянных поддонах и заклеены фирменным скотчем.
Вспомогательные мастерские
Из сборочного цеха переходим в небольшой упаковочный цех.Сама компания SSD не производит герметики и составы – их закупают на специализированных химических заводах и расфасовывают в небольшую упаковку, идущую в комплекте со средствами для герметизации стыков на месте.
Небольшой цех по упаковке герметика
Еще одно компактное, но весьма неожиданное помещение – собственная кузница.
Интересно, что молот имеет отдельную пружинную основу, которая помогает сглаживать вибрацию при ковке.
Кузница вполне может пригодиться при производстве сопутствующих металлических изделий.
Например, простой лом.
Старое, надежное, проверенное временем оборудование – используется редко, не выходит из строя.
Или крючки, которыми монтажники открывают крышки колодцев.
Ведь крючок – это не просто кусок металла.
В коммуникационных колодцах скапливается метан, а предметы, используемые монтажниками, не должны искрить.
Для этого концы крючков запрессовываются.
Кстати, китайцы часто идут по простому пути – просто затачивают конец крючка, и при раскрытии он может создать искру.
Небольшой свинцово-паяльный цех используется, например, для производства свинцовых оплеток для медных кабелей.
Как мы уже говорили, для построения современных сетей связи в основном используется оптоволокно, но медные кабели еще не вышли из эксплуатации и активно используются на секретных объектах.
По технологии кабель должен быть восстановлен целиком – все слои, поэтому если он поврежден (или его часть украдена), то его придется заменять целиком.
Металлообрабатывающий цех
Переходим к одному из основных цехов.Здесь производят корпусную продукцию, т.е.
шкафы - перекрестные, уличные, антивандальные.
Но при необходимости производство способно изготовить любые необходимые металлические детали.
Готовые коробки.
Дальше - сварка и покраска Шкафы изготавливаются в несколько этапов.
Первый – раскрой, когда контуры шкафа вырезаются из стандартного металлического листа.
Сама резка – это тоже искусство: нужно составить программу так, чтобы отходов с листа было как можно меньше.
Это важный момент, влияющий на стоимость.
Общий вид мастерской.
Слева — станки для резки (в левом углу видна стопка металлических листов), на переднем плане — крышка отсека гибочного робота.
Слева — металлические листы, справа — станок для лазерной резки.
Для резки используются два лазерных и два координатно-пробивных станка.
Первые режут лазером, а вторые имеют вращающийся барабан с инструментами, которые используются для резки.
Лазерный станок не требует инструмента, но работает немного медленнее, поэтому стоимость серийного изделия, изготовленного с его помощью, несколько выше.
Оператор раскройного станка
Лазерные станки в основном используются для изготовления образцов и мелкосерийного производства, а координатные станки – для резки стандартных изделий.
Однако на самом деле разница в стоимости не очень велика, поэтому при большой загруженности для производства используются все четыре машины.
Следующий этап – сгибание шаблона.
Это делает полностью автономный робот и гибочные полуроботы, работающие в компании оператора, подающего вырезанную металлическую заготовку.
Робот показывает на экране последовательность — что и куда принести.
Полуроботы для гибки заготовок.
Кто смотрел Футураму - понимаете, чьи это предки Станок сам знает, какой инструмент нужен, и переключается в необходимый режим.
Но если оператор слегка сдвинет деталь при подаче материала, это может повлиять на конечный продукт: например, углы не сойдутся или дверца шкафа не закроется.
Полностью автономный робот, которого приобрела компания, подобных ошибок не допускает. Робот состоит из мозга, глаза, гибочного станка и двух рук.
Первая рука берет заготовку, взвешивает ее, показывает глазу – понимает, что это такое, и выбирает нужную программу.
Далее первая рука укладывает деталь на промежуточный стол, откуда другая рука подхватывает ее и отправляет на гибку.
В робот можно загружать заготовки любого известного ему типа, даже смешанные между собой — для каждой он подберет правильную программу.
Полностью автономный робот для гибки шаблонов.
Слева за стойкой - подающая рука, справа, ближе к центру, находятся шаблоны, затем идет основная белая рука, подносящая шаблон к фальцевальной машине.
Робот обслуживается дистанционно: в случае поломки специалисты компании-производителя проводят онлайн-диагностику, определяют тип неисправности и отправляют новые детали.
После замены и тестирования робот возвращается в строй.
Автономный робот настолько технологичен и быстр, что свою часть работы успевает выполнить быстрее других участков, т. е.
загрузить его в течение 24 часов невозможно.
Третий этап – сварка, которая проходит в собственном сварочном цехе компании.
Там работают два робота, у каждого из которых есть по два стола, на которых по очереди раскладываются заготовки шкафов.
Пока робот заваривает один, оператор снимает готовый шкаф со второго, кладет новые листы и так по кругу.
Робот может готовить 24 часа в сутки.
Первоначально сварка производилась вручную.
Это было неудобно – медленно, дорого, нужно было содержать большое количество сварочных постов, квалифицированных сварщиков, которые, несмотря на свою специализацию и опыт, все же иногда допускали ошибки.
После приобретения роботов для резки и гибки было принято решение автоматизировать сварку.
Но почему-то новые сварочные аппараты давали дефекты.
Оказалось, что из-за полуавтоматической гибки часто появляются небольшие неточности в заготовках.
Человек это замечает и может как-то выйти из ситуации, но робот готовит как есть.
Чтобы минимизировать дефекты, компания приобрела гибочного робота полного цикла, который производит идентичные заготовки.
Покрасочный цех
Собранные и сваренные шкафы отправляются в покрасочный цех.
Алексей показывает, что отверстия, которые не нужно закрашивать, закрыты специальными заглушками.
Сначала оператор обрабатывает и заделывает те отверстия, которые не нужно красить.
Затем продукт помещается на конвейер, который проходит через разные камеры.
В них металл обезжиривается, фосфатируется, промывается деминерализованной водой и сушится.
После этого шкаф полностью готов к покраске.
Металлические заготовки подаются по конвейеру на первичную обработку.
Благодаря своим магнитным свойствам порошок прилипает к подготовленному металлу, а затем затвердевает в специальной печи.
Тот, который не прилипает, упадет и его можно будет использовать повторно.
Перед камерой для настоящей картины
Порошок распыляется из двумерной формы и может не доходить до некоторых мест заготовки.
При необходимости эти места оператор подкрасит вручную перед отправкой детали в печь.
Продукция, которая будет использоваться на открытом воздухе, проходит пять стадий обработки.
Предназначен для внутренних помещений – три.
В принципе, технология покраски не требует грунтовки, но ее можно нанести по желанию заказчика.
Вот так надо наносить герметик
После покраски на изделие наносится герметик.
Это тоже делает специальная машина.
Полимеризация занимает около 10 минут, после чего герметик становится эластичным и хорошо герметизирует зазор между дверью и корпусом шкафа.
Герметик обычный полиуретановый, бывает двух видов – для внутреннего и наружного применения.
Окончательная сборка металлических изделий
Над металлообрабатывающим и сварочным цехами расположен еще один сборочный цех.Здесь происходит окончательная сборка шкафов.
Здесь устанавливаются мелкие детали 
И вот собирают шкафы и навешивают дверцы.
Для повышения эффективности и организации непрерывного производства в сборочном цехе используется система Канбан.
Дело в том, что каждая деталь имеет свой персональный контейнер, из которого сборщик может легко ее вынуть.
Открытые стеллажи с необходимыми комплектующими.
Все аккуратно подписано Специальный сотрудник контролирует количество комплектующих и при необходимости пополняет запасы.
Штамповочный отдел
По дороге заглянем в штамповочный цех.Здесь методом штамповки производят простые и дешевые изделия: один удар – и готово.
Штамповка – самый дешевый метод производства, поэтому ее применяют в ситуациях, когда на первый план выходит дешевизна готового изделия.
Подобная деталь, созданная методом резки, должна была бы пройти 3-4 этапа обработки, и это, естественно, сделало бы ее дороже.
Цех железобетонных и арматурных изделий
Производство железобетонных изделий (в основном речь идет о колодцах связи) – одно из старейших направлений деятельности ССД, существующее еще со времен СССР.Его обеспечивают два цеха – арматурный цех, в котором изготавливается каркас, и железобетонный цех, где изготавливается сам колодец.
Арматурный цех
Изделия в арматурном цехе изготавливаются вручную на относительно простом оборудовании, либо с помощью станка для 3D резки, который позволяет создавать детали путем их трехмерной гибки.
Мощный станок, практически мгновенно изготавливающий нужную деталь сложной формы.
Станок плазменной резки быстро и качественно работает с металлическими листами толщиной от пяти миллиметров и более (функциональность станка лазерной резки ограничена листами толщиной 3 мм).
Таким образом, на вырезание одной крышки плазменным станком уходит всего шесть секунд. Для сравнения, раньше люки вырезались один за другим с помощью гильотины – и это занимало около часа.
Арматура для крышек колодцев.
Разве это не знакомая форма? Производство бетона имеет свои особенности.
SSD использует 2 метода.
Первый традиционный: после смешивания всех компонентов в емкость добавляется вода, и бетон становится жидким.
С одной стороны, традиционное производство не может обойтись без воды; с другой стороны, вода – главный враг бетона, снижающий его характеристики.
Формы колодцев для заливки бетона.
Вверху справа вы можете увидеть кран, который перемещает их по цеху.
Форма для канализационного колодца ставится на вибростол, в нее закладывается арматура.
Далее распределитель начинает заливку бетона в форму, после чего включается вибростол, позволяющий равномерно распределить бетон по форме и выпустить из нее все пузырьки.
Цикл повторяется до тех пор, пока весь бетон не осядет. Без вибростола при высыхании бетона он постепенно осядет, изделие станет ниже, и поверх уже высохшего раствора придется добавлять новый, что существенно снизит прочность готового изделия.
Дистрибьютор заливает бетон в форму.
Затем добавляется короткий сеанс вибрации и еще больше бетона.
Для удаления воды используются пропарочные камеры, которые нагревают продукт для ускорения выделения влаги.
Благодаря им элементы колодца готовы к использованию уже через четыре часа.
Без пропарочной камеры изготовление одной скважины может занять до 3 суток, что резко снижает оборачиваемость литейных форм.
Управление паровыми камерами
В самые «жаркие» периоды скважины часто загружают прямо из пропарочной камеры в машину и вывозят на площадку.
Особое внимание уделяется контролю качества.
В частности, в цехе имеется собственная лаборатория качества, куда принимаются отливки из каждой партии бетона.
Их проверяют на прочность, соответствие температурному режиму, устойчивость к ударам и вибрации.
Второй способ производства – холодное вибрационное прессование.
В этом случае в формы заливают практически сухую смесь без воды.
Одним из преимуществ этой схемы является отсутствие лишней влаги в бетоне.
Колодец не нужно сушить, он сразу готов к монтажу и выход получается гораздо прочнее: если при традиционном методе бетонное кольцо должно иметь толщину 10 см, то такая же прочность достигается при толщине в 5 см.
Готовая арматура для заливки бетона
Второе преимущество – скорость производства: она значительно выше, чем при работе традиционным методом.
За смену можно бурить до 25 скважин, при трехсменной работе – до 70 скважин в сутки.
Установка для холодного вибрационного прессования.
Очень высокая скорость и отличное качество, но дорого.
Более тонкое бетонное кольцо, но с хорошей плотностью и прочностью.
Помимо прочего, традиционный метод требует бригады квалифицированных рабочих (в том числе крановщика), поэтому при круглосуточной работе на заводе должно быть три полноценных бригады.
При использовании вибропрессования для непрерывного производства требуется всего три оператора, которым необходимо лишь пройти ускоренное обучение.
Готовые скважины.
Видно, что бетон отличается от традиционного литья.
Продукты можно использовать практически сразу.
Главный недостаток второго способа – высокая цена.
Вибропрессовая установка стоит дорого.
Кроме того, для работы используются сложные формы, в которых под давлением разные детали вибрируют в разное время.
Стоимость такой формы 65-70 тысяч евро.
Форма для вибропрессования.
Очень технологично и сложно.
Так дорогая Выходим на улицу.
На улице стоят «банки» — большие контейнеры для компонентов.
В их составе две фракции щебня и два вида песка.
Традиционный индустриальный пейзаж
Для работы «банки» должны постоянно нагреваться, иначе можно не только заморозить сыпучее сырье, но и повредить оборудование.
Поэтому даже если заказов нет и производство простаивает, затраты на отопление все равно возникают. 
Хранение готовой продукции
Открытое пространство зимой
Тэги: #ИТ-инфраструктура #Инженерные системы #стандарты связи #связь #Ростелеком #линии связи #линии связи #коммуникациистройдеталь #коммуникациистройдеталь #инжиниринг связи #инжиниринг связи
-
Подумайте О Покупке Защищенного Ноутбука
19 Oct, 24 -
Смартфон Huawei Honor Представлен Официально
19 Oct, 24 -
Прием Спутниковых Телеканалов В Linux
19 Oct, 24
